APS-Предприятие. Модуль «APS–Техническая подготовка производства»

APS-Предприятие - комплексная система, в основу которой положено построение единой информационной модели производства изделия. Программное обеспечение позволяет организовать параллельную работу в едином информационном пространстве различных подразделений предприятия: производственных, планово-экономических, конструкторских и технологических.

Модуль «Техническая подготовка производства»

Модуль «Техническая подготовка производства» является фундаментальным модулем системы «APS-Предприятие».

Модуль «Техническая подготовка производства» (APS-ТПП) состоит из следующих разделов:

• Ведение корпоративных справочников
  • ведение основных номенклатурных справочников,
  • ведение вспомогательных справочников системы.
• Ведение состава изделия
  • управление данными по изделию,
  • управление жизненным циклом изделия,
  • управление конструкторскими изменениями,
  • интеграция с САПР-системами.
• САПР технологических процессов
  • проектирование расцеховочных маршрутов,
  • проектирование технологических процессов,
  • трудовое нормирование,
  • материальное нормирование,
  • правление технологическими изменениями.
• Итоговые расчеты

В состав модуля «APS-ТПП» входит модуль «APS-Управление проектами. Документооборот».

Проектирование состава изделия является важным этапом в технической подготовке производства. В разделе «Ведение состава изделия» инженер проектирует изделие и получает его структуру в виде иерархического дерева. Система формирует конструкторскую и технологическую документацию по отдельному узлу, комплекту, сборочной единице, включая вложенность и входимость. Предоставляет возможность ведения версий состава изделия и его исполнений.

Поддерживаются различные варианты организации технологической подготовки при разработке технологических процессов: с расцеховкой, без предварительной расцеховки. Возможна разработка сквозных техпроцессов, коллективная разработка техпроцесса несколькими технологами (бюро), возможность эффективной разработки технологических процессов для различных видов производства.
Технолог имеет прямой доступ к необходимой конструкторской информации, может просмотреть чертеж, хранящийся в электронном архиве, создать операционный эскиз на основе чертежа.

Технолог видит маршрут движения заготовки по производственным подразделениям, рассчитывает норму расхода основного, вспомогательного материала, потребность в оснастке и инструменте. Пользователю системы доступна последовательность операций (переходов) изготовления номенклатурной позиции (процесса сборки) с привязанным территориально оборудованием, что позволяет пронормировать трудозатраты по технологическим операциям (технологическим переходам).

После завершения разработки технологического процесса и проведения нормирования материалов и трудоемкости работ по техпроцессу средствами модуля «APS-ТПП» автоматически происходит разузлование изделия. Получаемый свод данных содержит информацию о составе, технологиях, нормах расхода материальных и трудовых ресурсов, маршрут движения заготовок в процессе производства и другие необходимые данные.

В модуль «APS-ТПП» заложен сценарий обучаемости. В процессе проектирования автоматически создаются настройки, присущие специфике создания технологического процесса для конкретного производства. Разработка технологического процесса сводится к выбору отобранных значений из справочников в зависимости от контекста выполняемых операций.

Материальное и трудовое нормирование производится с помощью заложенных в систему алгоритмов расчета с использованием интеллектуальных таблиц нормирования. Например, при расчете трудовых затрат на сверление отверстия, в техпроцессе уже имеется информация о диаметре и глубине отверстия. По заданному пользователем алгоритму соответствующее значение автоматически будет выбрано из таблицы. Если исходных параметров для выбора и расчета не хватает, система предложит интерактивно выбрать нужное значение из таблицы и продолжит дальше расчет по алгоритму.

Заложенные в модуль «APS-ТПП» мастер-процессы представляют собой последовательные логические диалоговые меню для всего цикла технологического проектирования. В мастер-процесс внесены стандартные правила контроля за действиями пользователя. Например, в процессе технологического проектирования к токарному оборудованию можно добавить только соответствующую группу инструментов. Глубоко продуманы и интерфейсные решения. На экране сгруппированы лишь те инструменты, которые необходимы для работы в конкретном режиме проектирования. Лишние инструменты будут недоступны пользователю.

Проектирование в «APS-ТПП» совмещает создание новых и повторное использование накопленных знаний, существующих на каждом этапе создания изделия. Однажды созданную информационную модель технологической подготовки некоторого изделия можно использовать многократно. Это позволяет существенно сократить время разработки и повысить качество изделия. Кроме этого, при этом достигается высокая степень автоматизации проектирования и минимизация действий пользователя по выбору данных при проектировании и расчетах.

Раздел «Итоговых расчетов» предназначен для получения сводной конструкторско-технологической информации на единицу изделия и позволяет работать с полным составом изделия.

Выполнение итоговых расчетов осуществляется из режима ведения сводной конструкторско-технологической спецификации (КТС) и позволяет получать необходимую сводную информацию.

Этот логический раздел следит за соблюдением всех взаимосвязей, возникающих в процессе технической подготовки, и является неотъемлемой составляющей модуля «APS-ТПП» для аналитической обработки накопленной информации на всех этапах проектирования.

В процессе выполнения технологической подготовки производства в модуле «APS-ТПП» осуществляется:

• структурный анализ изделия, составление на его основе межцеховых технологических маршрутов обработки деталей и сборки изделий,
• разработка технологических процессов изготовления и сборки изделия,
• заказ и проектирование технологий изготовления средств технологического оснащения,
• разработка технологических нормативов трудоемкости, норм расхода материалов, режимов работы оборудования,
• разработка методов технического контроля,
• выпуск полного комплекта технологической документации.